T250 - équatorial : Split ring again ?

[Astrokor]

Bonjour à tous,

 

Les vacances approchant, le bricolage revient au goût du jour. Aussi, comme je repars probablement sur une nouvelle aventure, je me suis dit que peut-être certains d'entre vous seraient intéressés par mes élucubrations du moment. Depuis que j'ai montré mon T350-split ring à un collègue, il essaie de me motiver pour lui en fabriquer un pour lui. J'ai traîné des pieds pendant un moment, échaudé par les efforts que ça a représenté pour moi. Mais il y a quelques mois, il a fini par réussir à me convaincre de regarder comment on pourrait s'y prendre. Il voudrait un instrument vraiment transportable dans le coffre de sa voiture, on partirait sur un diamètre de 250 mm.  Il veut vraiment une monture équatoriale semblable à mon précédant instrument : un split ring serrurier, donc bielles démontables. J'ai bien essayé de lui proposer un strock, mais non.

 

Le gros souci du split ring, bah c'est le ring. Il faut que les variations sur le diamètre soient les plus réduites possibles et que l'anneau lui-même soit rigide pour ne pas avoir de mauvaises surprises de suivi. Il y a aussi le souci de la position de l'oculaire fixe, pas top pour observer, mais j'ai une solution pour ça, on ferait tourner le tube entier pour positionner comme on veut l'instrument.  Les matériaux, aluminium, plaques et tubes de carbone, impression 3D plastique aussi.

 

Dans mon stock de métal, il se trouve que j'ai un anneau de 65.2 cm de diamètre extérieur (usiné mieux que le 1/10ème), de section 45 mm de haut sur 30 mm de large. L'idée était de le couper en deux tranches (pour réduire la masse) qui, une fois re-surfacées donneraient chacune un hauteur de 20 mm, suffisamment rigides pour ce projet. L'ennui est que cet anneau a 4 trous pré-percés et mal positionnés. Ce n'est pas grave, finalement, ce n'est que cosmétique, et il ne se verront pas une fois l'instrument terminé.

 

Au final, à l'aide de ma vieille fraiseuse et d'une fraise scie, après l'avoir percé de nombreux trous de 14 mm sur sa périphérie pour alléger l'ensemble, je suis parvenu avec beaucoup de patience à couper cet anneau en deux par la tranche . Mais alors, comme on a deux rings maintenant, on a potentiellement deux télescopes ! Une fois surfacés, les deux rings sont bons, ça n'a pas bougé sur le diamètre, on peut partir la dessus --> Ce sera deux télescopes T250 split-rings identiques ! voilà le projet !

 

 

Le but serait d'avoir un instrument un peu passe-partout, observation et un peu photo, je partirais sur une focale de 1200 mm donc 4.8 d'ouverture. Il ne faut pas qu'il soit trop long car très dure à équilibrer cette monture.  Les optiques, on les achète chez un artisan cette fois ci, soit chez Mirrosphère, soit chez romano ZEN.

 

J'ai avancé pas mal sur la modélisation et les calculs, je partagerai avec vous tout ça si ça vous intéresse car quelques incertitudes subsistent sur la taille du secondaire (deux options à l'étude, un 62.5mm et 67mm qui me semble un peu gros)

 

Voilà l'état de mon modèle 3D, il manque les paliers, les axes, les systèmes d'entrainement, les blocages, etc ...

 

 

La suite, plus tard,

 

Bonne lecture  à vous, si commentaires, n'hésitez pas.

 

K.

 

[Astrokor]

 

 

Objectif pour tout le télescope : moins de 25 kg.

 

poids de la monture : moins de 7 kg pour l'instant.

 

La base en profilé alu 20x20mm, les galets sont des roues de trans palette en polyuréthane, réduites au tour à 80 mm de diamètre.

 

Le plastique pour les pieds, soit du XT-CF 20 soit du Greentec.  Les supports des paliers en plaque de carbone 5 mm d'épaisseur. Les paliers font 400 g chacun.

 

[hpspt]

Bonjour,

Intéressant, une question un peu hors sujet : qu'est ce que tu utilises comme logiciel 3D ?

[Astrokor]

nos hypothèses de départ ...

calculs t250 Fd4.8.pdf

il y a 18 minutes, hpspt a dit :

Bonjour,

Intéressant, une question un peu hors sujet : qu'est ce que tu utilises comme logiciel 3D ?

une vieille version de solidworks

durée d'impression du moyeu juste pour voir à froid, avant de commencer quoi que ce soit  :  21 h ! Ca va être très fun !

 

[Astrokor]

le barillet : étrangement, le 6 points donne de meilleurs résultats que le 9 points. Tant mieux.

 

la base sera un plaque épaisse en aluminium soutenue par un nida composite, à priori ou bien alu, je ne sais pas encore.

3 pièces en plastique XT-Cf 20 bien rigide pour le maintien latéral, ensuite 4 ressorts, une rotule, des inserts usinés et trois contrepoids de 1 kg chacun. c'est le prix à payer pour équilibrer cette monture.

 

[HPMâd]

bon demarage! bonne chance!

[Astrokor]

Il y a 16 heures, HPMâd a dit :

bon demarage! bonne chance!

merci ! ce sera pas de la chance mais bien quelques efforts de calcul, un peu de travail et de patience

 

Au programme ce soir :

 

1) collage des inserts au Permabond HM 129 high lock

2) montage du premier attache-rayon et vérification du jeu de 1 mm sur la périphérie du cercle

3) même chose pour les 10 pièces sur les deux rings

 

 

Attache-rayon imprimés en Greentec noir ( buse à 215°C, bed à 55°C, 100% cooling, 30 in-fill), poids de la pièce : 38g)

 

 

En images :

 

 

[eroyer]

Je vais suivre avec intérêt ce nouveau projet. Vu la qualité de réalisation de ton 350, ça promet d'être un bel instrument.

J'ai relu ton fil précédent sur le 350et tu faisait tes impressions en ASA et XT-CF20. Là tu es passé au greentech au lieu de l'ASA si je ne mtrompe pas. Quels sont les avantages ?

 

Eric

 

[Astrokor]

Bonjour @eroyer

 

C'est vrai, j'ai changé un peu d'avis sur l'ASA :

- l'ASA : dérivé de pétrole, (je crois qu'il dégage du styrène : pas bon pour la santé), et le gros souci est le warping. Les grandes pièces se vrillent trop pour mes applications finalement.

- le XT-CF est très bien car pas du tout de warping mais il a 3 inconvénients : la lenteur d'impression (on multiplie le temps par deux, il est cher 60€ /kg ou plus, et il use les buses en laiton et avec les buses en acier, je n'arrive pas imprimer correctement des pièces un peu complexes, et puis il "colle" aux buses et ça vomit de partout, très désagréable et salissant). C'est un très bon plastique, mais je réserve maintenant son utilisation pour les "petites pièces" de structure qui subissent beaucoup d'efforts. C'est un dérivé de pétrole aussi.

 

J'ai découvert le Greentec qui est pour moi le bon plastique du moment pour des projets "mécaniques", le fabricant le donne issu de matériaux naturels sans pétrole, biodégradable, neutre en CO², résistant à hautes températures (mieux que les deux autres), et très simple à imprimer. Les aspects "green" donnent un peu meilleure conscience  même si tout ce qui est annoncé reste à prouver. J'ai pu constater qu'il était vraiment solide, vraiment précis et raisonnable au niveau du prix, même si c'est plus cher que beaucoup d'autres plastiques. Il existe le Greentec "Pro" qui est encore mieux mais dont le prix est comparable au XT-CF20 : environ 130€ pour une bobine de 2.5kg.

 

je te joins la fiche technique en PJ. Je suis très satisfait de ce produit, je le recommande.

 

 

202007-tds-en-greentec.pdf

[Astrokor]

Bonjour

 

Aujourd'hui impression 3D du moyeu : (18 heures d'impression)

- Greentec à 20% de remplissage, 4 coques,

- buse de 0.5 mm à 215°C, plateau à 55°C,

- ventilation à 100%

 

La pièce pèse 300 g au final, la deuxième est en cours d'impression

 

[Astrokor]

Quelques commandes reçues.

 

- le PO en 2" dual speed, un classique, vu un peu partout, pas le meilleur mais ça ira pour commencer

- les paliers : 3 par télescope, 400g chacun quand même, diamètre de l'arbre prévu : 12 mm

- des disques en aluminium épaisseur 8.5 mm et plus petit diamètre intérieur 297 mm pour le "tube serrurier" ;  ils sont issus de plateau à fromage ☺️ (dont je détourne légèrement l'usage), 4 ont été démontés pour n'utiliser que l'intérieur, les autres sont des "grands roulements à billes" qui vont servir à faire tourner le tube tout entier et pouvoir orienter l'oculaire comme on veut. Il y a quelques trous à ajouter aux bons endroits. On fera ça avec un gabarit de perçage imprimé en 3D qui servira de guide, méthode classique chez moi.

 

 

 

 

[xs_man]

JMI NGT 18 spirit  !

Tu n'as plus qu'à te lancer comme fabricant de télescope avec monture fer à cheval !

 

Albéric

[Astrokor]

 

 

il y a 46 minutes, xs_man a dit :

JMI NGT 18 spirit  !

Tu n'as plus qu'à te lancer comme fabricant de télescope avec monture fer à cheval !

 

Albéric

 

 @xs_man

 

c'est une idée ! quand je serai retraité alors  😄 !! haha !!

[Astrokor]

Bonsoir

 

le modèle de la base triangulaire est terminé, la masse estimée est de 3.5 kg

J'ai reçu les profilés en alu anodisés noirs, les équerres idem et les galets en polyuréthane montés chacun sur deux roulements à billes. Les paliers avaient déjà été reçus il y a un peu plus d'une semaine. La fabrication des autres pièces de cette base en cours : une partie imprimée 3D (green tec anthracite pour l'instant car je n'ai plus de noir, il est en commande) , les axes seront usinés au tour en acier ainsi que quelques inserts en aluminium.

Les patins seront réglables en hauteur (il se montent sur une tige filetée M12 x 175) et verrouillés grâce aux larges contre-écrous. Les patins sont aussi montés sur une bille diamètre 35 mm qui sert de rotule afin d'épouser le sol. tout cela pour pouvoir régler l'inclinaison du télescope à la bonne latitude en jouant principalement sur la hauteur du pied sous le palier en bleu sur le modèle. Le point de départ de la base est 45° pour simplifier la conception, mais au final chez moi après réglage ce sera plutôt autour de 43,2°, j'ai pas l'intention d'aller observer aux poles ou à l'équateur de toutes façons, donc l'amplitude de réglage nécessaire est faible.

 

 

[gehelem]

Pour suivre ce magnifique chantier

[FS2]

super en effet!

[Astrokor]

Bonjour

 

De retour de quelques jours de vacances, je reprends mon activité favorite

 

J'ai imprimé les 2 jeux de 3 podes. Pour les taraudages prévus pour des vis M5, je vous montre la technique que j'ai décidé d'utiliser afin d'avoir un résultat propre et solide. Beaucoup d'entre vous doivent connaitre si vous faites un peu d'impression 3D. Achat d'inserts taraudés M5 à monter au fer à souder à la température d'impression du plastique utilisé : ici 215 à 230°C.

 

En images ...

 

 

[Astrokor]

Bonsoir

 

Aujourd'hui, un peu de tournage pour fabriquer des inserts taraudés pour les pods et pour positionner/fixer le palier de la base triangulaire.

 

Je commence à monter la base, ça se présente pas mal et ça a l'air stable et rigide même si il manque les équerres.

 

Je vous livre quelques photos en vrac du chantier ... impressions en cours (mes deux ender tournent à plein régime depuis hier soir ) et probablement encore du tournage demain. Les inserts des pieds sont aluminium, je me suis trompé plus haut c'est du M14 x 200 finalement, les billes bakélite (rotules des pieds) étant en M14. J'ai peint les paliers en noir mat, c'est plus joli que bleu. . Les contre-écrous des pods incorporent un écrou M14 en métal inséré en press-fit, c'est une technique éprouvée dans mes projets, ça marche plutôt bien.

 

[Astrokor]

bonsoir,

 

les travaux d'aujourd'hui :

- fin de l'impression de toutes les pièces de la base triangulaire pour les 2 télescopes,

- un peu de tournage aluminium : les 4 supports des axes des galets

- assemblage des pieds

- assemblage d'une base pour voir si tout va bien et pour être sûr qu'il n'ait pas de gros souci

 

Il me reste à tourner les 2 axes des galets en acier 12 mm de diamètre (x 2).

 

quelques photos pour suivre l'avancement...

 

[Astrokor]

bonjour

 

Aujourd'hui j'ai fini la conception du système de friction réglable permettant de contrôler l'équilibre du tube en mode manuel.

Impression des pièces en cours et test à venir....

 

 

[Astrokor]

Bonsoir

 

J'avance doucement sur les deux bases triangulaires.

 

Test très concluant pour mon système de friction réglable. J'ai mis de la graisse lithium "never-seize" sur le moyeu avant montage du collier afin d'avoir un mouvement non saccadé et pour éviter l'usure. Le collier (en vert) est imprimé en PETG pour avoir une pièce souple, déformable  et non cassante. Tous les trous des vis sont munis d'écrous noyés RIVKLE. Les filetages dans le plastique n'auraient pas tenu dans le temps.  En serrant progressivement la vis du collier, on passe de glissement libre à blocage complet avec beaucoup de précision. Je suis plutôt satisfait. Le second jeu est donc en cours d'impression.

 

 

Demain usinage des rayons : opération très délicate. J'ai travaillé un peu sur le set-up et la pré-découpe de l'aluminium. Ce sont des plaques de 5 mm d'épaisseur.

 

 

 

[Astrokor]

Bonjour

 

Résultat d'usinage : j'y suis arrivé mais dans la douleur, les vibrations sont difficiles à gérer. Il aurait fallu que je bride sur autre chose que du bois, mais j'avais que ça. Enfin, ça a fini par marcher avec de la patience. ...

 

résultat en images.

 

 

[Astrokor]

Bonjour,

 

J'ai repris la planche à dessin pour deux choses :

1) Amélioration du système de contre rotation pour la friction afin d'y incorporer un renfort de rigidité avec deux équerres supplémentaires (test effectué très concluant, plus rien ne se déforme cette fois-ci)

2) conception système de renfort pour maintien rigoureux de l'entraxe entre les galets et permettre la fixation du futur système d'entrainement (prochaine étape de fabrication). Deux colliers qui se fixent sur les axes galets, j'avais anticipé cela ; j'aurais aimé m'en passer mais ce n'est pas possible (+400 grammes). Un bout de profilé 20 X 20 supplémentaire et deux pièces en plastique.

 

Il me reste aussi à usiner le deuxième jeu de 5 rayons pour le deuxième télescope, pas une partie de plaisir avec cette chaleur, on va attendre un peu...

 

AK.

[Astrokor]

Bonjour

 

Hier soir j'ai travaillé sur l'entrainement AD. Je me suis basé sur le même concept que sur le 350 qui marche très bien mais j'ai préféré le rendre indépendant du reste. Cela permet d'avoir un pied de soutien supplémentaire pour réduire les efforts sur sur les deux autres galets et de résoudre pas mal de problèmes de rigidité (un télescope à 4 pieds au final)

l'entrainement est composé de :

1. un moteur pas à pas Nema 17 (17HS19-2004S1) que j'ai en stock en double exemplaire (200 pas par tour), possibilité de µ-stepping avec le driver jusqu'à 16
2. un réducteur planétaire à 4 étages (ratio 1:515.8)
3. un galet polyuréthane diamètre 82 mm sur le cercle alpha de 625 mm (ratio 1:7.62)

La friction est réglable par action sur la molette qui pousse ou éloigne tout l'ensemble vers le cercle alpha,  la pièce en rouge (alu ou acier) est fixée à la barre aluminium est la seule qui ne bouge pas. Le système est facilement démontable, il suffit de retirer complètement la molette et tirer tout l'ensemble vers l'arrière, comme un tiroir qu'on enlève d'un meuble.

J'espère que ça donnera de bons résultats, je me questionne sur la qualité de la friction du couple polyuréthane-aluminium  ... masse de ce sous-ensemble : moins de 2 kg.

 

 

[Astrokor]

quelques impressions de plus pour l'entrainement ... en attendant des pièces en commande.

[Astrokor]

Je continue mes plans avec l'intégration de la nacelle, le début de la conception du système delta (entrainement, friction et blocage)

 

J'en suis à 12 kg pour tout ça environ. 

[Astrokor]

bonjour

 

Aujourd'hui, j'attends toujours des pièces. Donc un peu de temps passé sur la cage supérieure. J'ai réduit la masse, la quantité de plastique nécessaire et aussi le volume de pièces à usiner. Je compte faire un cage minimaliste avec maintien de la rigidité du PO avec des liaisons rotules en aluminium M8 que j'ai en stock. j'ai également pu trouver dans mon stock des inserts hexagonaux en inox et percés latéralement : parfait pour le maintien de l'araignée. Je vais surement choisir un secondaire de 67.5 mm de petit axe au final (modèle mis à jour). 

 

Voilà ce que donnerait le rendu ... Pour le PO, j'espère que la rigidité sera au rendez-vous.

 

 

[Astrokor]

Bonjour

 

Bon, j'ai décidé de reprendre légèrement la conception des 3 podes avec des fixations aux profilés et équerres à 100% en écrous noyés en acier, insérés en "press-fit" et collés au Permabond ; je n'étais pas 100% satisfait de la rigidité de cette base. Les inserts M5 à introduire au fer à souder étaient insuffisants car pas assez de longueur et de matière pour interdire les mouvements relatifs de toutes les pièces assemblées. Ils auraient fini par se détacher. C'est bien pour des couvercles, mais quand il y a des efforts, ça ne tient pas bien. Pour l'insertion  des écrous noyés, il faut être patient, j'ai tout passé par le trou central et je me suis aidé d'une vis parfois. Il y aussi les deux trous traversant complètement la structure pour les écrous noyés des profilés. Vous pouvez voir les chemins tortueux sur l'image du slice.

Maintenant, après remontage de tout l'ensemble, c'est vraiment le top ! c'est aussi bien que sur ma monture 100% aluminium sur le 350 avec beaucoup de kilos en moins.

Cela m'a coûté un peu de plastique ... sniff 😢 et de temps mais je ne regrette pas. Je recommande cette technique, c'est super. Comme quoi, il faut toujours réfléchir avant de se précipiter. J'ai profité des modifs des podes pour changer le slice de 3 à 5 périmètres, j'ai gardé le remplissage à 20% en cubique (nida 3D triangulaire). J'ai réussi à optimiser le design pour tout imprimer sans supports, pas de perte de plastique et de temps. Ce plastique Green TEC est vraiment très solide, il s'imprime très facilement et rapidement (aussi facile que du PLA). J'ai peint le tout pour protéger.

 

Au moins, la rigidité de la base, c'est réglé une fois pour toutes, on va pouvoir se concentrer sur la suite.

 

Quelques images pour illustrer...

 

[norma]

Superbe ; je reste sans voix. Le Novopan sur la table rotative : vais en faire autant  

Norma

[Astrokor]

merci