Astrokor

Bonjour à tous, Après une semaine en déplacement professionnel, je reviens à mes occupations : le harmonic drive (prototype). J'ai imprimé toutes les pièces et j'ai procédé à un test rapide après avoir graissé la cage fixe au lithium. La cage flexible est en TPU A95 orange (medium TPU), j'ai pas encore testé le A85 (soft TPU) et le A98 (hard TPU), ce sont des restes de rouleau qu'un ami m'a passé. J'ai retravaillé le profil de denture pour avoir des triangles avec des angles de 45°. Les développantes de cercles classiques ne marchent pas, les trapèzes 60° pas très bien. J'ai trouvé que les triangles étaient ce qui marchait le mieux. J'ai retravaillé les jeux et les formes des capots pour minimiser le volume de plastique, j'ai peaufiné les jeux et interférences au niveau des dentures et de la partie "générateur harmonique", le positionnement des centres des roulements. Pour les autres pièces, comme c'est du prototype, j'ai utilisé alternativement du PLA et du PETG low cost, souvent des restes de bobine. Le moteur est un NEMA 17, que je pilote à 1.5A max. Bon, si on tourne à fond et longtemps il est un peu chaud, mais pour une vitesse de suivi AD ça va bien, pas de souci. Peut-être passer au nema 23 ...? je ne sais pas. Globalement ça marche bien, mais est-ce que ça marchera suffisamment bien ? la réduction est 1:70 et zéro backlash, vraiment ! Enormément de couple sur l'arbre de sortie en 8 mm, on ne le cale pas "à la main" entre les doigts. Le module des dents est 0.8, je n'ose pas descendre en dessous, car ça devient un challenge au niveau impression 3D avec une buse de 0.4 mm, je suis déjà en "sous-extrusion" volontairement sur le slicer et sur la largeur pour pouvoir remplir les dents au mieux. Passer à 0.2 mm en buse, je pense que le TPU risque de se délaminer, je pré-sens des problèmes d'adhérence entre couches, aussi. Ca manque un peu de guidage au niveau de la cage flexible (la partie "rigide"), il faudrait utiliser un roulement grand diamètre en plus des autres pour renforcer complètement la rigidité, même si le résultat obtenu est pas mal du tout. Je vais continuer à réfléchir pour voir si on peut améliorer le concept. Mais pour ce qui est du TPU, je valide cette matière, j'anticipe très peu d'usure car c'est souple et il y a un grand nombre de dents en engrènement simultanément, c'est le bon matériau pour moi. Avec la graisse sur les dentures et les 6 roulements de la partie générateur harmonique, ça ne force pas. J'ai vu un concept avec une cage flexible type "bande ou courroie", encore plus compact, je vais peut-être regarder ça. quelques photos en vrac pour le rapport et une vidéo (si j'arrive à la charger). je n'arrive pas à charger la vidéo ! N'hésitez pas à commenter si vous avez des idées d'amélioration, ... bonne lecture IMG_5206.MOV

pas terrible celui là ! il casse avant les tests ! Ils ont tous des ratio inférieurs à 1:50 voir 1:39 aussi (sans les poulies/courroies extérieures).

en TPU, durée de vie grande grande, en PETG beaucoup moins. Maintenant, je suis pas capable de prédire ... mais tu sais, une courroie d'imprimante n'est pas éternelle non plus.

Bonjour j'ai fait un modèle 3D de réducteur harmonique, je suis en train de faire un prototype en impression 3D en ce moment. J'avais réfléchi aussi à une courroie crantée d'imprimante "à l'envers", mais finalement j'ai opté pour utiliser soit du TPU "pas trop flexible" soit du PETG pour la "flex spline". (en bleu sur la vue en coupe). Les dents sont en module 0.8 et le rapport de réduction de 1:70. Mais, honnêtement, le résultat, c'est pas gagné du tout !

Ok parfait, merci

bonjour à vous J'ai regardé aussi ces petits moto-réducteurs que je trouve très intéressants, mais il semble que le back-lash ne soit pas nul comme sur les Harmonic-Drives "industriels" tout-métal qui coûtent un bras. Sur le site et la data-sheet du marchand il est indiqué : Backlash < ou = à 2 arc min. Est-ce que ça vous parait compatible avec les applications GOTO ? Merci.

Bonsoir à tous, J'ai fini par aller jusqu'au bout de ma réflexion : j'ai fait un modèle 3D complet d'un réducteur harmonique inspiré de tas de trucs que d'autres ont fait sur le web. Je l'ai taillé pour mon système AD pour les split ring en remplacement potentiel du réducteur planétaire si par chance ça pouvait marcher. Diamètre maxi extérieur auquel j'avais droit : 140 mm, plus grand ça viendrait interférer avec le cercle AD. Couronne fixe : 142 dents, couronne flexible : 140 dents, j'ai été obligé de prendre un module 0.8 pour les dents, ça fait pas bien gros mais sinon on tombe dans des ratio de 1:50 ou moins. Du coup, faudra que je repasse la buse de l'imprimante à 0.4 mm pour faire ces dents fines. Je vais acheter les axes diamètre 8 (goupilles rectifiées en inox) chez un marchand de vis en ligne, quelques centaines de grammes de TPU, 8 roulements de skate en 22 mm et le reste j'ai déjà. On va faire un essai , si ça marche pas (ou pas bien), je me contenterai de mes réducteurs actuels. Les calculs : Le modèle ...

Bonjour Oui j'avais vu sur AE mais 80€ de frais de port, un peu cher ! Je suis en train de cogiter pour faire un prototype moi-même. Si j'y parviens et que ça marche, je posterai les plans et les fichiers STL pour la communauté des gens ue ça intéresse. Cela ne pourra pas être aussi bien que tout en métal, mais le prix sera abordable. je vais contacter @lordzurp pour avoir son avis sur le matériel reçu. AK.

Bon, les deux réducteurs AD fonctionnent maintenant, sans trop de bruit à haute vitesse. Pour l'instant c'est juste du test de concept en fils volants avec une petite carte de contrôle à quelques euros pour faire tourner les moteurs. Comme je m'y attendais, il y a du backlash relativement important, c'était prévu. Au moins un demi degré, les réducteurs planétaires, c'est pas parfait, surtout en low-cost. C'est donc pas demain qu'on fera du GOTO avec ces télescopes à moins de rajouter un codeur pour un mode boucle fermée. Mais les prix des codeurs optiques en 16 bits, comment dire ... c'est pas donné et avec tout ce qui faut rajouter avec. Donc on va oublier. Après, pour le fun, j'ai quelques réflexions sur le harmonic drive (strain wave gear) qui n'a pas de backlash et qui permet de fort rapports de réductions en restant compact.... mais dont le prix est rédhibitoire, aussi. En revanche, j'ai vu pas mal de bricoleurs sur le web en faire en plastique. Je me pose des questions sur les plastiques susceptibles de fonctionner longtemps pour la partie flex-gear pour ne pas que ça s'use et que ça casse vu que cette pièce se déforme en permanence, par principe. Il existe un TPU fait par Extrudr qui est mentionné comme "semi-soft" et qui semble bon pour ça, même si c'est très très fastidieux à imprimer. J'avais fait une coque pour mon I-phone avec : la misère, mais j'avais fini par réussir. Je mets la data-sheet en attaché pour les curieux et pour alimenter le questionnement (pas sûr que ça intéresse les gens). Pour le reste, soit du PETG, soit du Greentec, à voir ... pour la partie tournante et axes de roulements, je vois bien des goupilles inox rectifiées en diamètre 8 mm avec des roulements de skate en 22 x 8 x 7 mm. Le tout assemblé avec des inserts acier. Enfin, c'est juste une idée ... Avec un diamètre de 160 mm et des dents de module 1 (2.25 mm de haut), j'ai regardé, on pourrait atteindre un ratio de 1:60 à 1:80. Est-ce suffisant, hum, µ-stepping à 128 ou plus ..? Si certains d'entre vous on déjà tenté (en plastique) et que ça marche pas, dites le moi, ça m'évitera de réfléchir pour rien Il y a des publications la dessus sur le forum ? j'ai pas trouvé. AK. 202007-tds-en-tpu-flex-semisoft.pdf

C'est ironique ? J'ai pas poussé le vice jusque là 😄. J'aime le carbone, mais faire des pièces complexes, c'est un boulot monstrueux, et il faut pas mal d'expérience et de matériel.

Chez la famille Chang https://fr.aliexpress.com/item/4000818197325.html?spm=a2g0o.order_list.0.0.cdfc5e5bybTorq&gatewayAdapt=glo2fra Pourquoi dangereux ?

J'ai longtemps hésité, mais ça vaut pas le coup. Quand tu regardes le prix du bronze, le taraud trapézoidal, le temps à y passer, etc ... j'ai laissé tombé. J'ai acheté Je manquais de courage. Désolé. Sur un autre projet, j'avais même testé en PETG-carbone. Ca marche dans le principe, mais on est loin d'obtenir la performance et la précision du métal : le plastique reste du plastique quand même . puis la friction aurait fini par user tout ça ...

Pendant que j'usinais, mon imprimante terminait quelques pièces sur l'axe delta

Merci pour les encouragements ! ça motive J'ai testé sur table le réducteur pour le deuxième télescope (le mien), à grande vitesse, ça fait un léger bruit de ferraille la dedans, ça me plait pas trop. Je vais voir si je peu régler ça. Sinon, faudra que trouve un réducteur de meilleure qualité.

Bonsoir Aujourd'hui, un peu d'usinage tournage des moyeux Alpha et fraisage des vis de blocage sur l'axe. les moyeux sont usinés avec 2/100èmes d'interférence avec le galet (montage en press-fit et au permabond.) Ensuite, premiers essais de l'entrainement ...

et inversement proportionnels à la taille de la buse (hauteur de couche)

Le plastique ça se peint, il devient étanche , il y en a plein dans les voitures, les piscines ... pour 300€, on a 7.5 kg de plastique excellent pour la mécanique, avec cette quantité, on peut quand même faire des choses les haches peuvent sans doute se faire "en mode LEGO" --> Le reste du télescope n'est pas en une seule pièce non plus de toutes façons ! J'arrête là le débat pour ne plus perturber le fil de notre ami qui a fait un beau travail. Encore une fois, les goûts et les couleurs ... bonne soirée à vous

C'est vrai pour toute matière, il faut faire le bon choix.

Tout à fait d'accord, question de goût. Mais un plastique avec une belle finition et une peinture laquée noir-mat dessus, c'est joli aussi.

Comme la plupart des gens qui ne connaissent pas, j'avais également des "à priori" sur le plastique avant de découvrir l'impression 3D, mais j'ai changé radicalement d'avis. Bien sûr il ne faut pas prendre du "low-cost" mais du plastique conçu pour fabriquer des pièces mécaniques (deux fois plus cher). Tout à fait d'accord, j'en utilise aussi. Mais c'est difficile de faire des pièces complexes avec bois et alu et plus difficile à mettre en oeuvre. L'intérêt du bois (pour moi) est de pouvoir bricoler avec "peu d'outils". Mais c'est relatif, on trouve une imprimante à 250€ aujourd'hui, donc très accessible. Il y a des plastiques avec 15-20% de fibres de carbone, j'en utilise, les pièces sont extrêmement solides. Je peux les ré-usiner légèrement si besoin, et à partir du M6, on peut imprimer les taraudages dedans sans besoin d'introduire des inserts. Mais bon, tout ça n'est que mon humble avis...

J'ai une question : est-ce que tu as une idée du budget "bois" pour un télescope comme le tien ? C'est juste pour mon information car je ne travaille pas le bois, je ne suis pas assez soigneux pour ça (que plastique et métal pour moi :). C'est pour voir si le plastique est plus cher, moins cher, comparable ... Merci et encore bravo. Il me tarde de voir la monture ALTAZ ! AK.

200% d'accord

ok, merci

Bonjour Très belle réalisation ! bravo Une question : tes pièces en carbone, tu les découpes comment ? à la DREMEL ? merci

Oui c'est un peu de boulot, mais le résultat sera pas mal normalement enfin j'espère. Le plus long c'est le temps passé sur le modèle 3D (la conception).